熱處理和機械加工經驗總結

對于機加工，一般加工硬度在HRC30左右；但由于性能要求，需要更高的硬度+后切，硬度可以在HRC 35 ~ 40 ~ 40之間。青島熱處理指材料在固態下，通過加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。在從石器時代進展到銅器時代和鐵器時代的過程中，熱處理的作用逐漸為人們所認識。除了特殊的銑齒，硬度可以切削到HRC50左右。當然現在國產刀不夠用，大部分都需要從美國進口\\u002FGermany。

　　經滲碳淬火熱處理后一般孔內徑變形成一個橢圓，孔徑變小，40為30絲以上，我們的零件壁厚在10mm左右，另外通過控制系統敏感材料零件的熱處理進行變形量，預熱工序同時也是一種十分缺乏必要的。

　　終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經過恰當的組織再結晶退火或其他熱處理，在最終熱處理后會發現零件開裂，這是經熱處理后所有應力釋放的結果，很容易被別人誤認為是熱處理工藝不當造成的；另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造后如果堆放在一起，冷卻速度不夠，會在晶界出處析出網狀碳，經熱處理后開裂，也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。

對于低碳合金滲碳鋼，最佳切削硬度為160 ~ 180HB，在實際生產中可控制在140 ~ 210HB，特別是硬度低至140HB，采用拉齒、插齒加工，粘刀現象嚴重，零件粗糙度很差。

對于齒輪加工來說，有很多聯系:淬火和回火，以確定核心的機械性能，然后表面淬火。所以經常面臨基體硬度高，即淬回火硬度高的情況；然后進行機加工、銑齒或插齒，因此硬度較高，高于HRC35。需要好的刀具，成本也增加很多。當然，這樣(調質硬度高)的好處是淬火后表面變形小，可以忽略不計，可以省去打磨工序。

　　齒輪進行氮化前是否我們必須通過調質技術處理，一般的做法是：碳鋼不調質采用正火可以處理，合金鋼則必須調質，且規定調質時的回火過程中溫度應比氮化反應溫度高30℃左右。

　　齒輪加工時，對切削加工件，正火組織硬度180-200HB;擠壓加工件，正火作為硬度160-170HB;公差進行分配，機械設計加工制造公差占零件生產成品尺寸公差的1/3，熱處理占2/3。

齒輪軸，滲碳淬火齒圖紙，無齒一端均勻分布的6個螺紋孔，位置要求0.06，抗硬化要求。在設計加工路線時，有兩種工藝流程:

(1)涂層不透水，滲碳淬火后，碳層難以翻轉，導致不透水性能差，加工困難；

　　(2)滲碳空冷、車碳層、加工螺孔、加熱淬火，存在齒部和螺孔達不到圖紙精度的風險；經過我們充分研究討論問題分析，并根據企業工廠的實際發展情況將加工工藝流程確定為：鍛坯等溫正火機加工(預留碳層)涂料防滲、滲碳淬火防滲部位軟化退火車碳層加工螺孔。這一工作流程管理并不一定是一個合理的，但經過國家有關技術人員通過分析學生討論，卻是當前中國大多數上市公司最容易實現的加工生產流程。