熱處理零件熱處理后的常見質(zhì)量缺陷

　　熱處理加工零件經(jīng)熱處理后常見的質(zhì)量控制缺陷有：淬火顯微結(jié)構(gòu)組織發(fā)展過熱、欠熱、淬火裂紋、硬度研究不夠、熱處理進行變形、表面脫碳、軟點等。青島熱處理材料在固態(tài)下，通過加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。煙臺熱處理將鋼奧氏體化后以適當?shù)睦鋮s速度冷卻，使工件在橫截面內(nèi)全部或一定的范圍內(nèi)發(fā)生馬氏體等不穩(wěn)定組織結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。山東熱處理在從石器時代進展到銅器時代和鐵器時代的過程中，熱處理的作用逐漸為人們所認識。

1.過熱

從熱處理零件的粗糙表面可以看出，淬火零件的顯微組織存在過熱現(xiàn)象，但要判斷過熱程度，必須觀察淬火零件的顯微組織。GCR15鋼淬火組織中若出現(xiàn)粗大的針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。形成原因可能是由于淬火加熱溫度過高或加熱保溫時間過長造成的整體過熱，也可能是由于原始組織中存在嚴重的帶狀碳化物，在兩區(qū)之間的低碳區(qū)形成局部針狀馬氏體，是由于局部過熱造成的。過熱組織中殘余奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性降低。由于淬火組織的過熱，鋼的粗晶會導致韌性、抗沖擊性和熱處理壽命的降低。過熱甚至會導致淬火裂紋。

2.欠熱

如果淬火溫度低或冷卻不良，顯微組織會產(chǎn)生超標的貝氏體組織，稱為過冷組織，使硬度和耐磨性急劇降低，影響熱處理壽命。

3.淬火裂紋

熱處理零件在淬火和冷卻過程中由于內(nèi)應力引起的裂紋稱為淬火裂紋。產(chǎn)生這種裂紋的原因是: 由于淬火溫度高或冷卻過快，熱應力及金屬質(zhì)量和體積的變化大于鋼的斷裂強度; 淬火過程中工作表面原始缺陷(如表面微裂紋或劃痕)或鋼的內(nèi)部缺陷(如渣、嚴重非金屬夾雜物、白點、縮孔殘留物等)形成應力集中; 表面嚴重脫碳和碳化物偏析，淬火后回火不足或延遲，冷沖應力過大，鍛造折疊，深車刀痕，油槽尖角等。總之，淬火裂紋的成因可能是上述因素中的一個或多個，而內(nèi)應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋細長深，斷口直，斷口表面無氧化色。熱處理鋼球上的裂紋通常為縱向直裂紋或環(huán)形裂紋，其形狀為 S 形、 T 形或環(huán)形。淬火裂紋的微觀結(jié)構(gòu)與鍛造裂紋和材料裂紋的擁有屬性明顯不同。

4.熱處理變形

熱處理零件在熱處理時，存在熱應力和組織應力，它們可以相互疊加或部分抵消。它是復雜多變的，因為它可以隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和尺寸的變化而變化，所以熱處理變形是不可避免的。了解和掌握其變化規(guī)律，可以使熱處理零件的變形(如環(huán)的橢圓化、大尺寸增大等。)在可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當然，熱處理過程中的機械碰撞也會造成零件的變形，但這種變形可以通過改進操作來減少和避免。

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